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電鍍層起泡與針孔的原因分析

返回列表 來源:管理員 瀏覽: 發布日期:2016/6/13 11:28:25【

在電鍍生產中,鍍層起泡與針孑L是最常見的。但造成這磐疵病的原因是多種多樣的,根據筆者現場幾十年的總結,大致由于前處理、基體及電鍍三方面原因引起的。


1) 基體引起的鋼板經除油除銹后,發現鋼板上有泡,這是因為鋼分鎮靜鋼和沸滕鋼兩種,沸騰鋼中含有氣體,軋鋼時氣體沒有趕出,所以經除油除銹后就明顯暴露出來。A3F及08F等鋼中都含有氣體。鋅合金也分含氣和不含氣兩種,如何來鑒別呢?含氣鋅合金斷面結晶象鋅錠斷面一樣粗,而不含氣體的鋅合金斷面結晶很細。


若含氣體的鋅合金熔融后直接壓鑄,在產品上可能有不規則的氣泡,經電鍍后90%以上產品鍍層起泡。這種鋅合金先熔化后鑄錠,經二次熔化后再壓鑄就不會有氣泡,電鍍后鍍層也不會起泡。不含氣體的鋅合金起泡是由于模具損壞引起,因為鋅液腐蝕性很強,鋼模被腐蝕,在壓鑄鋅合金時,被腐蝕部位有氣泡滯留,這種氣泡都在同一個部位。電鍍起泡也在同一個部位。衛生潔具及起瓶器等鋅合金零部件電鍍經常有起泡現象。鋼板切割,現在用激光切割,有時切割不好,切割處留下很多小氣孔,電鍍后鍍層出現針孔,出現針孔的原因與電鍍無關。


2) 前處理與電鍍


這兩者不能分開,前處理不干凈,電鍍后鍍層就要起泡。


a. 前處理


鋼鐵基體前處理沒處理干凈,留下油污,在鉀鹽鍍鋅最容易使起泡。氰化鍍鋅,即使除油不徹底,鍍層也不會起泡,因為鍍液是堿性的,相當于又進行了一次陰極除油,所以很難起泡。


有時前處理后基本表面沒有油污,表面潤濕很均勻,但是鍍層還是起泡。這又是什么原岡呢?因為現在除油粉中都用硅酸鈉和表面活性劑,特別在冬天,水溫低,冷水很難把附著在零件表面的硅酸鈉洗凈,經酸洗后,硅酸留在表面,進入堿洗槽生成鹽膜,造成鍍層起泡,但泡較小。


表面活性劑也會引起鍍層起泡。碰到這種情況,應采用熱水清洗,或浸稀氟氫酸除去膜層。


銅合金基體出現麻點,在氰化鍍銅后看不出,酸性鍍銅后就會出現麻點。若不采用氰化鍍銅而用鍍鎳做底層,就沒有麻點,因為硅酸在酸性鎳液中,不會有鹽膜產生,所以沒有麻點。


鋁合金前處理不好,也會引起鍍層起泡。根據實踐經驗采用浸鋅比較好,可以根據不同鋁合金,配不同浸鋅液,發現起泡,馬上調整浸鋅液,采用熱浸試驗檢驗浸鋅液,先試鍍幾個樣品,在


200℃烘烤1 h,取出放入冷水中,用氣吹干,觀察是否有泡,鍍層不起泡再大批生產,并在中間不斷取樣,發現起泡馬上換浸鋅液。鋁合金不會起泡,因為在生產中已經進行控制。另外浸鋅受溫度影響,浸鋅液一般在30℃以下,超過30℃就很容易起泡,浸鋅層比較疏松,所以


要配備冷凍措施。另外夏天與冬天浸鋅液中鋅的組分要調整。


b.電鍍


電鍍引起起泡除了前處理以外,實際上是析氫引起的。有一種產品電鍍時,U=6 V就不起泡,7 V就起泡。


鋁合金電鍍采用大電流,長時間就容易起泡,必須降低電壓。另外對鋁合金,還要看泡起在什么位置,把泡挑破分析一下,在銅與銅層問起泡,說明沒活化好就進入酸性鍍銅槽才發生了鍍層起泡現象。調整活化液,活化好就不會起泡。鋅合金鍍銅游離氰化物不要太高。槽電壓不能


過高,高電壓時當時看不出鍍層起泡,幾天后才發現起泡。鋅合金拉鏈鍍出來好好的,送到客戶幾天后起泡了。因為U=6 V滾鍍的,電壓過高,應控制在3 V以下。


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